Производство керамогранита: технологии и состав

У керамогранита немало преимуществ, но одно из ключевых — это сочетание высокой плотности и влагостойкости. Благодаря этому материал не впитывает влагу, не боится мороза, может использоваться на улице, служит порядка 50 лет. В статье поговорим о том, как разработчикам удается добиться таких уникальных показателей, как выглядит производство керамогранита, какие технологии используются и как выбирать аДополнительно при производстве могут применять ангобпокрытие.

Источник: Коллекция - Керамогранит Museum Dual

Характеристики и преимущества керамогранитной плитки

В Европе свойства керамогранита регулируются UNI EN 14411, в России действует ГОСТ 6787-2001. Это позволяет получать на выходе материал с отменными характеристиками.

• Прочность на изгиб составляет 45 МПа (459 кгс/см²) и выше. Благодаря этому плитку можно укладывать на неровное основание. Она выдержит растущее давление из-за перепада высот без повреждений.
• Твердость показывает устойчивость материала к деформации, измеряется по шкале Мооса. Для сравнения: алмаз имеет показатель 10, гранит — 6, а керамогранит — 7.
• Износостойкость (PEI) — способность материала сохранять первоначальный вид при длительной эксплуатации. Обозначается индексом PEI I–V: где I класс применяется внутри помещений, по которым принято ходить без обуви, а V класс подходит для интенсивной эксплуатации — в технических, промышленных зонах, на улице. На практике используется обычно керамогранит с классами III–IV.
• Низкое водопоглощение. Благодаря технологии, керамогранит получается плотным, практически без пор, поэтому не впитывает влагу. Его показатель водопоглощения по стандартам рекордно низкий — до 0,5%, но на практике обычно не превышает 0,05%. Чтобы стало понятнее: у клинкерной плитки он достигает примерно 3%, у стандартной керамической — 10–15%.
• Морозостойкость. Минимальное водопоглощение напрямую влияет на устойчивость к низким температурам: влага не проникает внутрь, а значит, не разрушает материал при замерзании. Большинство плит имеют показатель морозостойкости F150 и выше, что означает способность выдерживать свыше 150 циклов замораживания-оттаивания.
• Химическая стойкость. В быту активно применяются средства с кислотами, щелочами, растворителями. В России керамогранит делят на три класса устойчивости — A, B, C. Глазурованные изделия более защищены от воздействия химии, поэтому попадают в категорию A. Неглазурованные варианты без защитного слоя — B или C.
• Устойчивость к перепадам температур обеспечена тем, что материал может расширяться-сжиматься, однако изменения размеров минимальны по сравнению, например, с древесиной. Это особенно важно при использовании в регионах с высокой влажностью, резкими температурными колебаниями.

Источник: Коллекция - Керамогранит Museum Linen

Керамогранит по эксплуатационным качествам превосходит дерево, металл, пластик, бетон и керамическую плитку:

• Экологичность. Имеет полностью натуральный состав, без токсичных и аллергенных составляющих. Безопасен для человека и окружающей среды.
• Гигиеничность. Из-за низкого водопоглощения поверхность не способствует развитию грибка, плесени. Некоторые бренды добавляют при изготовлении ионы серебра, что исключает размножение бактерий. Материал используется в медицинских учреждениях, детских организациях, лабораториях.
• Долговечность. Высокая прочность, устойчивость к износу обеспечивают длительный срок службы. Производители обычно дают гарантию от 25 лет, однако фактический срок эксплуатации превышает 50 лет.
• Эстетичность. На плиту из керамики можно нанести любой рисунок, а также текстуру, что позволяет успешно сымитировать как элегантную майолику, так и роскошный мрамор или дубовый паркет.
• Огнеупорность. Поскольку плиты делаются из тугоплавких глин и обжигаются в печи, при пожаре они не горят, не выделяет дым и даже препятствует распространению огня.

А еще керамогранит прост в эксплуатации: устойчив к образованию пятен, легко очищается обычной водой или мягкими моющими средствами, включая мыльный раствор. Специальный уход не требуется, за исключением полированных плит, которые периодически нуждаются в дополнительной обработке.

Источник: Коллекция - Керамогранит Museum Supreme

Состав керамогранита

Состав во многом напоминает природный камень — гранит. Однако сам материал получают благодаря химическому взаимодействию нескольких компонентов. Как правило, в составе присутствуют:

• тугоплавкая глина — обеспечивает устойчивость к высоким температурам, хорошие теплоизоляционные свойства. За счет нее плитка также становится менее чувствительной к температурным перепадам;
• каолин — отличается высокой огнеупорностью, низкой пластичностью и способностью связывать компоненты. Придает дополнительную прочность;
• кварцевый песок — характеризуется твердостью, устойчивостью к кислотам и щелочам, а также высокой температурной стойкостью;
• полевой шпат — в расплавленном состоянии заполняет микропоры, а при остывании слегка усаживается. Обеспечивает массе необходимую вязкость, плотность готовых изделий;
• пигменты — красящие составы делаются на основе оксидов металлов (кобальта, железа, хрома). Чтобы получить стабильный оттенок, остальные компоненты подбираются с минимальным содержанием примесей.

Источник: Коллекция - Керамогранит LEA Ceramiche Anthology

Дополнительно при производстве могут применять ангоб, который скрывает шероховатую поверхность и защищает керамогранит от внешних воздействий, а также электролиты, улучшающие текучесть массы и позволяющие с успехом использовать передовые технологии.

Основой пресс-порошка служит шликер — жидкая глиняная смесь. Его получают путем смешивания глины с водой и электролитами, в результате чего образуется однородная суспензия. Это позволяет равномерно распределить все компоненты по объему.

Соотношение ингредиентов зависит от типа материала, требуемого класса износостойкости, цвета, области применения. Состав подбирается строго с учетом этих параметров.

Источник: Коллекция - Керамогранит Museum Matcha

Как делают керамогранит: этапы производства

Чтобы получить материал с такими техническими показателями, преимуществами, разработчики продумали каждый этап.

1.Смешивание компонентов

Все компоненты в строго определенной дозировке загружают в приемные бункеры, тщательно перемешивают. Смесь перемещается в барабанные мельницы, где проходит ряд камер с откалиброванными жерновами. В процессе вращения и добавления воды частицы измельчаются до нужного размера.

В результате образуется шликер — однородная масса серо-бежевого оттенка, по консистенции похожая на кефир. Затем смесь окрашивают, добавляя заранее подготовленные пигменты в виде так называемых «сиропов».

2.Атомизация

Шликер нужно превратить в порошок, для чего воду испаряют при 550 градусах, доводят смесь до влажности примерно 6%, подходящей для прессования. Порошок распыляется под высоким давлением внутри цилиндра, где взаимодействует с потоком горячего воздуха. При этом одновременно формируются гранулы сферической формы размером до 650 мкм.

Далее пресс-порошок переходит в силосы, где остывает до температуры окружающей среды. Материалы разных оттенков извлекаются, смешиваются согласно заранее составленной рецептуре.

3.Прессование

Чтобы сформировать плитку нужного формата, смесь помещаются в определенные формы, где происходит уплотнение, снижение пористости, а также создается фактура будущей облицовки.

Именно на этой стадии на обратной стороне облицовки появляется характерная «стрелка», указывающая направление выхода изделия из пресса.

Источник: Коллекция - Керамогранит Museum Calacatta

4.Сушка

Плитку достают, но она еще довольно сырая, поэтому изделие отправляют в сушильные камеры. Здесь при 130 градусах влажность снижается до 0,5% по массе.

5.Глазурование

С помощью цифровой печати на поверхность плиты наносится изображение, защитные покрытия. Именно на этом этапе производства достигается разнообразие декоративных эффектов.

При производстве гомогенного керамогранита декоративный слой не наносится, хотя изделие проходит ту же линию.

Далее полуфабрикаты размещаются в специальных зонах хранения. Важно, чтобы до обжига хрупкие изделия не подвергались механическим нагрузкам.

6.Обжиг

Обжиг в роликовой печи проходит в несколько стадий, максимальная температура достигает 1230 °C, а длительность составляет от 30 до 90 минут.

Под действием высокой температуры формируется монолитная стекловидная структура облицовки. Плитка уменьшается в размерах, проявляется цвет, закрепляется рисунок и тон. Материал приобретает основные свойства: прочность, твердость, морозостойкость, устойчивость к износу. Водопоглощение при этом не превышает 0,5%.

7.Ректификация, обработка

После обжига плита направляется на хранение, а затем — на линию ректификации и, при необходимости, дополнительной обработки.

Ректификация позволяет получить изделия с точными размерами и идеально ровными краями, благодаря чему их можно укладывать с минимальным швом 1,5–2 мм (для крупного формата 120х278 — от 2 мм).

Дополнительная обработка формирует различные эффекты поверхности: полированную, лаппатированную, патинированную, другие варианты.

8.Сортировка

Чтобы распределить готовые материалы по партиям, их сортируют по калибру, тону. А затем проверяют на наличие дефектов.

Продукция высшего качества отделяется от моделей с отклонениями от нормы. После этого изделия упаковываются с учетом сорта, оттенка, размера.

Источник: Коллекция - Керамогранит Museum Bloom

Технологии при изготовлении керамогранита

Производство постоянно развивается: материал становится не только прочным, но также визуально разнообразным, экологичным, актуальным с точки зрения дизайна.

Технология цифровой печати

Одним из ключевых достижений стала струйная цифровая печать. Она позволяет создавать реалистичные изображения с плавными переходами цвета, высокой детализацией.

Благодаря этому керамогранит может имитировать:

• благородный мрамор с тонкими прожилками,
• натуральное дерево с выраженной текстурой;
• бетон или камень с глубиной, шероховатостью;
• металл с эффектами патины, ржавчины или матового блеска.

Цифровая печать не ограничивается повторяющимися узорами. Технология Random Face позволяет создавать уникальный рисунок на каждой плитке, что придает покрытию естественный вид.

Источник: Коллекция - Керамогранит Ergon Matera Stone

Эффект 3D и рельефные поверхности

Создавать можно не только визуальную, но также тактильную реалистичность. Покрытие получает объемную фактуру, ощутимую при прикосновении.

Рельеф формируется с использованием:

• современных пресс-форм;
• лазерной обработки;
• высокоточных штампов.

Преимущества таких решений:

• глубокий визуальный эффект — при боковом освещении появляется игра света и теней;
• повышенная безопасность — поверхность менее скользкая, что важно для влажных зон;
• выразительная эстетика — текстуры под камень, дерево или ткань делают плитку более интересной, поэтому керамогранит становится подходящим инструментом для оформления любого интерьера.

Такие поверхности часто используются для акцентных зон, ниш, фартуков, декоративных стен.

Экологичность и переработка

Производители уделяют внимание снижению воздействия на окружающую среду и повторному использованию ресурсов.

Основные принципы:

• замкнутый цикл изготовления — отходы перерабатываются, возвращаются в процесс;
• экономия воды — используется система повторной очистки и применения;
• натуральный состав — применяются природные компоненты без токсичных добавок;
• снижение выбросов — печи уменьшают уровень CO₂.

Выбирая продукцию брендов, работающих по этим стандартам, можно быть уверенным в ее качестве и экологической безопасности.

Источник: Коллекция - Керамогранит Apavisa Travertino

Оборудование для производства

Для создания автоматизированной линии по изготовлению облицовки обычно требуется следующий набор:

• емкости для хранения компонентов;
• ленточные транспортеры для перемещения;
• шаровые мельницы с жерновами;
• смесительная камера для получения шликера;
• сушильные установки, где смесь распыляется, оформляется в гранулы;
• силосы для выдержки пресс-порошка;
• дозирующие бункеры для подачи массы в пресс;
• гидравлические прессы для формования плитки;
• сушильные камеры вертикального или горизонтального типа;
• тоннельные печи с регулируемыми температурными зонами;
• струйные принтеры для нанесения рисунка;
• автоматизированные линии упаковки.

Полностью автоматизированное производство керамогранита позволяет исключить человеческий фактор, добиться повышенного качества.

Источник: Коллекция - Керамогранит Museum Eden

Контроль качества

Каждая партия проходит многоступенчатую проверку перед поступлением в продажу. Это гарантирует стабильные характеристики вне зависимости от объема производства.

Основные виды испытаний:

• PEI-тест — используется для оценки степени истираемости покрытия. Имеет принципиальное значение для использования в местах с высокой проходимостью, например, в коридорах, холлах.
• Тест на водопоглощение. Это важный критерий, который отличает керамогранит от традиционной плитки. Благодаря повышенной плотности, пор внутри плитки почти не остается. Отсюда — высокая прочность, морозостойкость.
• Проверка термостойкости — устойчивость к перепадам температур. Имеет значение при выборе облицовки, которая будет укладываться поверх системы теплого пола или на открытом пространстве, подвергаясь воздействию прямых солнечных лучей.
• Химическая стойкость — технологии производства керамогранита позволяют сделать его неуязвимым для кислот, щелочей, санирующих растворов.
• Контроль геометрии, калибровка — позволяет получить одинаковые плитки из одной партии, чтобы облицовка стены или фасада прошла успешно.

Только после проведения соответствующих тестов и получения удовлетворительных результатов керамика допускается к продаже.

Источник: Коллекция - Керамогранит Ergon I-Wood

Критерии выбора керамогранита

При выборе имеет значение не только размер или дизайн, но еще:

• класс износостойкости (PEI) — для жилых помещений подходят уровни до III, для общественных — IV–V;
• калибр — плитка из одной упаковки имеет одинаковый размер с возможным расхождением до 2–3 мм;
• тон — поскольку идеально повторить оттенок затруднительно, плиты из разных партий различаются по цвету. Это различие может быть незаметным сразу, но после укладки становится очевидным;
• производитель — предпочтение стоит отдавать проверенным брендам;
• отсутствие дефектов — трещины, сколы, нарушения геометрии недопустимы;
• наличие сертификатов — подтверждает соответствие стандартам качества.

Комплексный подход к выбору позволяет приобрести покрытие, которое идеально подойдет под ваши интерьеры, будет служить долго и сохранит первоначальный внешний вид.

Источник: Коллекция - Керамогранит Refin Reliefs

Заключение

Керамогранит производится с применением передовых технологий, что позволяет добиваться повышенных показателей плотности, прочности, долговечности, износостойкости, даже морозостойкости. При этом коллекции этого облицовочного материала радуют разнообразием дизайнов, расцветок и даже возможностью скопировать текстуру дерева, камня.

При правильном подходе к выбору вы получаете надежное решение под свои задачи, будь это облицовка обычной ванной комнаты или целого холла в торговом центре.

Вопрос-ответ

Отвечаем на популярные вопросы, а больше подробностей можно узнать у консультантов магазина.

От чего зависит качество керамогранита?

Качество керамогранита определяется совокупностью факторов, среди которых — качественные ингредиенты, их дозировка, соблюдение стандартов в процессе изготовления, оборудование и автоматизация. Поэтому лучше всего приобретать продукцию у надежных брендов, которые уже заработали себе хорошую репутацию.

Какие стандарты качества существуют для керамогранита?

Европейский производитель руководствуется стандартом UNI EN 14411, а российский — ГОСТ 6787-2001. Стандарт ISO 10545 отвечает за тестирование выпускаемого продукта.

Как температура обжига влияет на прочность керамогранита?

Повышенные температуры, при которых изготавливается керамогранит, позволяют спекаться всем материалам, образуя монолитную текстуру без пузырьков воздуха внутри. Это определяет итоговую прочность материала, его влаго- и морозостойкость.